Sag-group.ru

Стройка бетон
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать цемент из золы и для чего он нужен

Использовать золу в приготовлении цементного раствора можно за счет содержания в ней оксида кальция — это обеспечивает материалу прочность, улучшает структуру, снижает риск рассыпания и растрескивания, усиливает клейкость, вязкость, адгезию.

Преимущества

Применение продукта сжигания делает строительную смесь быстровысыхающей и огнеупорной, она легко переносит высокие температуры — этим объясняется ее использование при кладке печи, камина. Воздействие жара усиливает схватывание материала с основанием — разобрать потом такую конструкцию становится затруднительно.

При правильном приготовлении и нанесении раствор становится прочным, как камень —характерен длительный срок службы и устойчивость к влияниям среды (механическим, природным).

Зола способна полностью заменить цемент или уменьшить его расход — чтобы снизить затраты, готовят смесь в соотношении 1 к 1. Применение золы вместо цементной смеси гарантирует экологичность состава.

Виды топливных шлаков

Топливные отходы можно разделить на два основных вида:

  1. отходы от сжигания кускового угля топливные (котельные) доменные шлаки, состоящие в основном из сравнительно крупных кусков с примесями некоторого количества весьма мелких частиц (зола), а также частиц несгоревшего угля;
  2. отходы от сжигания угля в измельченном(пылевидном)состоянии топливные золы, состоящие главным образом из оплавленных пылевидных частиц с примесью несгоревшего угля, а иногда некоторого количества сравнительно крупных вспученных или оплавленных кусков, называемых лаками, пылевидного, сжигания.

В зависимости от вида сжигаемого топлива получаются следующие доменные шлаки и золы:
антрацитовые (от сжигания антрацитов); каменноугольные; буроугольные и, в частности, подмосковные (от сжигания подмосковных углей); торфяные и т. д.

Часто встречаются смешанны шлаки, полученные oт сжигания смесей различных углей (например, донецких каменных углей с подмосковными и т. п.).

Состав шлаков

Строение и свойства топливных шлаков зависят:

  • а) от вида угля;
  • б) от минералогического состава неорганической его части;
  • в) от условий сжигания угля (размера кусков, температуры, развивающейся при сжигании, и т. п.).

Неорганическая часть углей и сопровождающей их «пустой породы» состоит главным образом из глинистых веществ с примесью окислов железа, кварца, небольших количеств кальцита, доломита, гипса, пирита и т. п.
Антрацит, являющийся геологически наиболее «старым» видом каменного угля, характеризуется малым содержанием неорганических и летучих органических составных частей, а благодаря этому — значительной атмосферостойкостью. Шлака в золы он дает сравнительно мало (7—10% от веса угля), но а них содержится обычно сравнительно много несгоревших частиц угля (до 20—30%). Так как при горении антрацит дает много тепла, то антрацитовые шлаки оказываются хорошо спекшимися (оплавленными), сравнительно прочными и атмосферостойкими.

Читайте так же:
Растворы цементные марка м150 гост

добавка золы в бетон

Наоборот, наиболее молодые угли (бурые и подмосковные) содержат сравнительно много летучих составных частей, гуминовых кислот и других веществ коллоидального характера, а также много глинистых и других неорганических примесей (иногда до 25—30 % от веса топлива). Такие угли большей частью имеют рыхлое и слоистое строение, способны легко окисляться, набухать при увлажнении и растрескиваться при высыхании. Теплотворная способность их значительно ниже, чем у антрацитов, а шлака и золы они дают в 2,5—3 раза больше. Поэтому шлаки, образующиеся при кусковом сжигании бурых и подмосковных углей, оказываются в значительной части. недостаточно спекшимися, малопрочными и нестойкими, что снижает качество шлакобетона.

При сжигании подмосковных углей в пылевидном состоянии получают главным образом золу, но наряду с ней некоторое количество хорошо спекшихся и стойких шлаков.
Золы обычно состоят из очень мелких частиц, обладающих свойствами активных добавок. Если золы содержат мало несгоревшего угля (менее 3%), то они могут служить дисперсной добавкой к цементным и известковым растворам, а также к бетонам невысоких марок.
Каменные угли по свойствам являются как бы промежуточными между антрацитовыми и бурыми углями, причем прочность и стойкость каменноугольных шлаков большей частью приближается к соответствующим показателям антрацитовых шлаков.

шлак сварочный состав отхода

Топливные шлаки состоят из следующих компонентов:

    пористых кусков различной крупности, получившихся в результате спекания или плавления (сопровождаемого вспучиванием) неорганической части угля; эти куски и являются важнейшей составляющей шлаков;
  1. зол пылевидных, неспекшихся между собой частиц этой же неорганической части угля; к золам обычно относят частицы мельче 0,15 мм; большое количество золы в шлаке ведет к понижению прочности и морозостойкости шлакобетона;
  2. кусков несгоревшего угля разной крупности, являющихся нежелательной примесью; бурые, подмосковные и некоторые другие виды каменных углей резко понижают стойкость шлакобетона, так как их объем изменяется при изменении влажности и температуры среды; куски же несгоревшего антрацита благодаря своей плотности и стойкости мало влияют на прочность и стойкость шлакобетонов;
  3. кокса — пористых частиц, образующихся при сухой перегонке некоторых каменных углей; такие частицы, потерявшие наиболее легко окисляемые компоненты, менее вредны для бетона, чем несгоревший каменный уголь;
  4. недостаточно обожженных (неспекшихся)кусков неорганической части угля и пустой породы, сопровождающей уголь; эти куски состоят большей частью из глинистых пород, которые при недостаточном обжиге дают плохо спекшиеся и не прочные составляющие шлака, способные при увлажнении размягчаться и набухать, при высыхании растрескиваться, а при замерзании во влажном состоянии пучиться (увеличиваться в объеме и разделяться на слои); они чаще всего встречаются в буроугольных и подмосковных шлаках присутствие их резко уменьшает прочность и стойкость шлакобетона.
Читайте так же:
Приготовление цементного раствора ручным миксером

Состав шлака

бетон из золы

В шлаках могут встречаться и другие вредные примеси: легко растворимые соли (особенно сернокислые CaSO4 и др.). включения свободных СаО и MgO, а также FeS2. Легко растворимые соли дают выцветы, способные разрушать бетон. Сернокислые соли могут разрушать портландцемент, вступая с ним во взаимодействие, а включения свободных СаО и MgO, гасящихся в бетоне, вызывают его растрескивание. Пирит (FeS2) лри окислении в присутствии воды увеличивается в объеме и также способен разрушать бетон.

Лучшими видами топливных шлаков являются антрацитовые

и хорошо спекшиеся каменноугольные шлаки, так как они состоят главным образом из вспучившихся остеклованных кусков, а несгоревшие частицы угля, антрацита или кокса, сравнительно атмосферо- и морозостойки.
К шлаку, применяемому в качестве заполнителя для шлакобетона, предъявляют следующие основные требования:

  • а) он не должен содержать землистых и глинистых примесей, кусков металла, случайного мусора, излишка золы и других примесей;
  • б) содержание несгоревшего угля, определяемое прокаливанием, не должно превышать:

20% от общего веса материала в антрацитовых шлаках (более высокое содержание недопустимо, главным образом, из экономических соображений)
15%—в каменноугольных шлаках;
10% —в шлаках подмосковных и бурых углей (чем меньше, тем лучше).

Как изготовить заменитель цемента самостоятельно?

При желании вяжущую смесь можно изготовить и самостоятельно. Правда, для этого потребуется потратить много времени и сил, но, если решитесь на это, сэкономите деньги и получите незабываемый опыт.

  1. Сначала необходимо обзавестись камнями известняковой породы (мелом, ракушечником, мрамором).
  2. Затем берем глину, желательно, чтобы она была без всяческих примесей. Измельчаем ингредиенты до порошка и смешиваем, соблюдая пропорции 3 к 1. На 3 части камней должна приходиться 1 часть глины.
  3. Дальше начинается самое сложное. Получившуюся смесь надо поместить в печь на 5 часов. В идеале, печь должна развивать температуру около 1500 градусов. Пугаться не стоит, в правильно сложенной русской печи можно добиться 1000 градусов, если на протяжении долгих часов топить ее ясенем и буком.
  4. Во время запекания смесь необходимо вращать. Делать это придется вручную.
Читайте так же:
Что такое удельная поверхность цемента

После 4-5 часов нахождения в печи продукт извлекается, после остывания повторно измельчается, а затем смешивается с гипсом, также протертым до порошкообразного состояния. Гипс должен составлять около 5% от общей массы.

Всё, смесь готова. По качеству она, конечно, будет уступать покупному цементу, но для выполнения незначительных ремонтных работ вполне подойдет.

42 000 000

теплых кирпичей в год

можно построить
86 000 м 2 жилья

Сертификаты
Дипломы и награды

Многоступенчатый контроль качества

Безопасные качественные природные материалы

Автоматизированные производственные процессы

Продукция соответствует всем нормам и требованиям

Почему мы используем золу-унос в производстве

Зольная составляющая и кристаллическая структура уменьшает теплопроводность не задерживает влагу при замерзании.

Зола заменяет более дорогие природные ресурсы в производстве, тем самым снижается стоимость продукции.

Снижение скорости образования золоотвалов и уменьшение выбросов вредных веществ в атмосферу.

Этапы технологического производства блоков «Вармит» теплого кирпича

Цемент, зола, известь, гипс и алюминевая паста принимаются на склады хранения комбината, поставки осуществляются железнодорожным и автомобильным транспортом.

Известь подвергается дроблению и совместному помолу с золой в шаровой мельнице. Алюминиевая паста, используемая для газообразования, смешивается с водой до получения однородной суспензии.

Через дозаторы в строго заданной пропорции сырьё попадает в смеситель, из которого полученная однородная смесь выливается в форму.

В камерах при определенном температурно-влажностном режиме происходит газообразование смеси и газобетон набирает пластическую прочность для резки в течение нескольких часов.

Точность геометрических размеров обеспечивается натянутыми металлическими струнами. Наличие пазогребневой системы на торцах блоков производяться специальными ножами.

В автоклаве в среде насыщенного пара при температуре 190-200°С и давлении 12 атмосфер образуются минералы, обеспечивающие конечную прочность.

Производиться на автоматизированной шведской линии ORGAPACK. Блоки установлены на деревянный поддон, защищены укрывным полотном от воздействия атмосферных осадков и стянуты полиэстровой лентой.

Хранение продукции осуществляется на открытой площадке склада, разделенного на участки по номенклатуре выпуска. Открытое хранение способствует остыванию газобетона и испарению излишней влаги.

Читайте так же:
Чем покрасить цементную шубу

Осуществляется на автомобильный транспорт вилочными погрузчиками и железнодорожный транспорт мостовым краном.

Составы бетонов для изготовления шлакоблоков

В производстве строительных изделий используются три главных компонента: вяжущее, заполнитель и вода. В качестве вяжущего могут использоваться цемент и медленнотвердеющий гипс, а в качестве заполнителя — пески, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки, или любые аналогичные местные материалы, способные после смешивания с вяжущим и его схватывания создавать прочную композицию.

Для изготовления строительных изделий могут применятся все типы цементов с маркой прочности от 200 до 600 кг/см.При использовании смеси на основе цемента готовые изделия подвергаются вылеживанию от одних (при температуре +15. +45°С) до двух (при температуре +5. +10°С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20°С.

При наличии пропарочной камеры изделия могут подвергаться тепловой обработке в течении 6. 8 часов при температуре не менее + 50. 75°C. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60. 80% марочной прочности. Подбор приведенных ниже составов осуществлен на портландцементе марки 400 (ПЦ М400). Данные на 1 кубический метр смеси. При использовании цемента марки 300 расход цемента следует увеличить на 15%. При необходимости повысить прочность изделий на 10 кг/см (например с марки 30 до марки 40) расход цемента в бетоне следует увеличить на 10…15%.

Тяжелые бетоны

Наименование составных компонентов

Количество компонентов бетона

Плотность бетона,
кг/м.куб

Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв

Марка пустотелого камня, кг/см.кв

Бетоны на песке и щебне

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

240
1,15 (1950)
90. 130

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

Цемент, кг
Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

Цемент, кг
Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг)
Вода, л

Цемент, кг
Песок кварц, м.куб (кг)
Щебень гранитный, м.куб (кг)
Вода, л

200
0,54 (920)
0,65 (1100)
90. 130

Бетон на отходах кирпича

Цемент, кг
Бой кирпича, фракц. 2. 15 мм,
м.куб (кг)
Песок кварц, м.куб (кг)
Вода, л

0,9 (990)
0,32 (540)
90. 130

Читайте так же:
Силос стальной для цемента

Легкие бетоны

Наименование составных компонентов

Количество компонентов бетона

Плотность бетона,
кг/м.куб

Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв

Марка пустотелого камня, кг/см.кв

Керамзитобетон

Цемент, кг
Керамзит, м.куб (кг)
Вода, л

250
1,2 (720)
100. 150

Цемент, кг
Керамзит, фракц. 0..5 мм,
м.куб (кг)
Керамзит, фракц. 5..15 мм,
м.куб (кг)
Вода, л

Технология приготовления смеси

Технология приготовления раствора довольно проста: надо только строго следовать всем рекомендациям.

Общие требования

  • влажность помещения, в котором смешиваете составляющие бетона, должна быть небольшой (чтобы гидроксид калия не «поплыл»);
  • хранить гидроксид калия необходимо в запечатанной упаковке, исключив всякую возможность попадания в нее жидкости;
  • вскрывать упаковку непосредственно перед замешиванием;
  • все работы, связанные с гидроксидом калия и жидким стеклом, проводить, надев средства индивидуальной защиты, во избежание ожогов кожи и слизистой глаз (так как KOH является крайне агрессивным веществом);
  • проводить замешивание быстро, но аккуратно.

Проводить замешивание надо быстро и аккуратно

Процесс замешивания и изготовления бетона

Если вы используете бетономешалку, то алгоритм работ следующий:

  • Заливаем теплую воду.
  • Добавляем шлак и золу, все тщательно перемешиваем.

Совет! Если есть цель получить прочный бетон, то можно использовать только «летучую золу»; а если важнее изготовить экологичный материал, то содержание золы можно уменьшить, а недостающее количество заменить цементом.

  • Добавляем полимеры, снова мешаем.
  • Заливаем смесь в форму или опалубку.

Компоненты можно перемешать в подходящей емкости или бетономешалке

Совет! Для ускорения процесса затвердевания в опалубку можно уложить специальные электроды и после заливки раствора пропустить через них ток в течение 1 часа. Причем электричество надо брать не от сети напрямую, а использовать преобразователь.

Цемент м500 как разводить пропорции для бетона

Смена и поиск места работы. Обстановка на работе. Трудоустройство за рубежом. Прочие карьерные вопросы. Гороскопы, Магия, Гадания Гороскопы. Прочие предсказания. Юридическая консультация Административное право. Гражданское право. Конституционное право. Семейное право. Трудовое право. Уголовное право. Финансовое право.

как развести цемент 500 с песком пропорции

Жилищное право. Право социального обеспечения. Военная служба. Паспортный режим, регистрация. Прочие юридические вопросы.

Золотой фонд. Искусство и Культура Музыка. Кино, Театр. Живопись, Графика.

как развести цемент 500 с песком пропорции

Архитектура, Скульптура. Прочие искусства. Компьютерные и Видео игры Прочие. Программирование Другие языки и технологии. Системное администрирование. Домашние задания Другие предметы. Иностранные языки. Русский язык. Плесский колледж бизнеса и туризма. GS Logistica.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector