Кирпич печной

Кирпич печной

Печной кирпич – специальный строительный материал, используемый для кладки каминов, печей, барбекю, очагов, топок бань и саун и других источников открытого огня. Данный вид кирпича обладает повышенной термостойкостью и способен выдерживать температуру до 1000 °С, при том, что обычный керамический кирпич рассчитан на температуру 800 °С.

Такой кирпич производится полнотелым, имеет стандартные размеры 250х120х65 мм.

У нас вы можете купить печной кирпич повышенной плотности. Такой кирпич быстрее прогревается и дольше сохраняет накопленное тепло.

Применение

В представленном на сайте каталоге указана стоимость печного кирпича и его характеристики. Он может использоваться при строительстве каминов, бань или печей. При этом существует ограничение для использования рядового красного кирпича. Он не применяется при кладке дымовых труб и топок.

Продажа печного кирпича является одним из направлений деятельности нашей компании. При этом самое пристальное внимание мы уделяем оценке качества реализуемой продукции. У нас можно выгодно приобрести лучший печной кирпич российского производства.

Оборудование для производства кирпича

В строительстве печей и других огнеупорных поверхностей использование обычного кирпича недопустимо. Да и постоянные колебания температур неблагоприятно сказываются на свойствах обычных кирпичей. Требуется материал, способный выдерживать периодический сильный нагрев и последующее остывание в течение длительного срока эксплуатации.

Одним из самых популярных огнеупорных материалов считается шамотный кирпич, в основе изготовления которого лежит производство кирпичей из специальной глины — шамота. Оборудование для производства кирпича из неё аналогично описанному выше, но отличительными особенностями от технологии выпуска обычных керамических блоков являются два этапа:.

При подготовке сырья тугоплавкая глина проходит предварительную высокотемпературную обработку, для улучшения огнеупорных свойств готового изделия применяют минеральные добавки, в частности оксид алюминия. При таких температурах происходит спекание материала и преобразование химического состава в целом.

Пористость шамотного кирпича определяет его прочность и теплоизоляционные свойства. Облицовка стен и других элементов конструкции — это не только красивый внешний вид материала, но и его устойчивость к атмосферным воздействиям и механическим повреждениям.

Производители кирпичей начиная с 18 века производят особенно прочный материал, сравнимый по износоустойчивости с природным камнем. Название пришло из немецкого за звонкий отклик кирпича при постукивании, это неудивительно, ведь клинкерные блоки являются одним из самых плотных материалов в своём классе. Клинкерное производство кирпичей предъявляет повышенные требования к качеству сырья, требуется контроль содержания оксидов железа, кальция и магния, а также достаточное содержание оксида алюминия.

Одним из основных недостатков клинкерных керамических блоков является их хорошая теплопроводность, поэтому при облицовке наружных стен здания может потребоваться дополнительная тепло- и звукоизоляция.

Обзор моделей

Кирпичи по этой технологии выпускают в самом различном исполнении, в том числе с пустотами на тыл ь ной стороне и глазурью на лицевой. Процесс формирования твёрдых блоков из смеси извести и песка основан на термической обработке готового раствора и возник сравнительно недавно, тогда как использование смеси в строительстве насчитывает уже пару тысячелетий.

На производстве силикатного кирпича можно выделить 3 основных этапа: подготовка сырья, гашение извести и собственно изготовление блоков. Подготовка включает в себя следующие этапы и аппараты:. Сеялка для песка. Фракция песчаного сырья должна составлять не более 2.

Этапы производства

Аппарат, дозирующий подачу сырья в смесь. Барабанные установки с использованием водяного пара позволяют быстро завершить процесс гашения в смеси, однако являются энергозатратными.

Силосные конструкции из нескольких секций позволяют получать непрерывный поток готовой смеси, несмотря на то, что для реакции может потребоваться до 10 часов.

На последнем этапе происходит формование блоков в прессовальных аппаратах и отправка сырца в автоклав, где под давлением и воздействием водяного пара высокой температуры в кирпиче формируются соединения гидросиликата кальция, который обеспечивает твёрдость строительному блоку.