Sag-group.ru

Стройка бетон
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пропорции опилкобетона ведрами

Пропорции опилкобетона ведрами

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Блоки из опилок и цемента — в чем особенности, характеристики

Блок из опилок и цемента

Бетонный материал с древесной пылью в качестве наполнителя применяют главным образом в частном секторе. Его используют для строительства различного рода дворовых конструкций и жилых домов высотой до трех этажей.

Технология производства представлена несложными действиями, поэтому нередко опилкобетонные блоки изготавливают своими руками.

Преимущества и недостатки

На фоне классического монолита сразу выделяется меньший вес. Однако при сниженной плотности в качественных характеристиках опилкобетон образцам из песка с цементом не уступает. Так, у альтернативных блоков с древесной пылью пользователи отмечают следующие достоинства:

  • высокий уровень защиты дома от потерь тепла;
  • устойчивость к открытому огню;
  • стойкость к механическим нагрузкам за счет входящего в состав опилкобетона песка;
  • низкое водопоглощение из-за цементного связующего компонента;
  • экологичность, что объяснимо применением природного сырья (древесина и минералы);
  • долговечность (срок службы при соблюдении технологии производства опилкобетона и пропорций на 1м3 составляет более 80 лет);
  • малая стоимость сырьевой базы.

Опилкобетонные блоки можно изготавливать в любой форме с удобными размерами. Во время монтажных работ не нужно использовать грузоподъемное оборудование. На строительство стен из опилок и цемента своими силами уходит всего 2-3 дня.

Опилкобетонные блоки разной формы

Однако при легкости технологического процесса работать с готовыми изделиями можно только через 3,5 месяца. Это обосновано особенностями поведения древесной пыли. А из-за содержания распадающихся сахаров (они негативно воздействуют на клинкерное связующее) не каждые опилки можно добавлять в бетон.

Мастера также отмечают низкую устойчивость к нагрузкам на фоне традиционного монолита. То есть несущие конструкции для двух-трехэтажных домов необходимо возводить из армированного бетона.

Набор прочности опилкобетона происходит длительное время. Поэтому опалубку съемного типа нельзя снимать через 24 недели как с раствором из цемента и песка. Здесь внутренние стенки формовочной конструкции необходимо защищать от прямого контакта с рабочей смесью.

Подготовка сырья для изготовления опилкобетона своими руками

В предварительной подготовке нуждается только древесная часть состава. Для начала её нужно просеять через сито с размером ячейки не более одного квадратного сантиметра.

Читайте так же:
Цемент вода клей пва

Опилки можно предварительно просушить, но это необязательно. В последующем просто будут внесены поправки с учётом влажности опилок. Если и сушить, то весь объём, а не частично!

Главнейшим этапом подготовки опилок является их минерализация. Проводится эта процедура для лучшего связывания цемента с древесной частью, придания ей стойкости к огню и биологическим факторам.

Проводится минерализация замачиванием опилок в растворе минерализатора. В качестве минерализатора допустимо использовать гашеную известь, жидкое стекло, кальция хлорид, сернокислый кальций.

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Раствор для штукатурки — пропорции

Цементно-песчаный штукатурный раствор

Штукатурка – неотделимая стадия обработки поверхности стен и потолков. Наряду с защитными функциями она исполняет роль декора, увеличивает огнестойкость и применяется в качестве главного изолятора. Помимо этого, штукатурка дает возможность убрать незначительные изъяны поверхностей, соединительных швов. Прочность и фундаментальность слоя штукатурки главным образом зависит от верно выбранного состава смеси.

Виды растворов для оштукатуривания

Прежде, чем приготовить штукатурную смесь, необходимо знать микроклимат помещения. Так, для обработки внешних стен зачастую используют цементную или цементно-известковую смесь, если климат довольно сухой, то для обработки наружных стен рекомендуют использовать штукатурку с добавлением извести. Но для умеренного микроклимата она наиболее часто применяется для внутренних помещений.

В зависимости от направления разделяют штукатурки на следующие типы:

  1. Цементная. Отличается не быстрым увеличением прочности, схватывание компонентов совершается до 12 часов после добавления воды в смесь. Характеризуется очень большой прочностью в сравнении с другими видами штукатурок.
  2. Глиняная. Применяется в домашних условиях для штукатурки поверхностей из дерева.
  3. Известковая. Для сокращения времени схватывания и придания наибольшей прочности в смесь известковой штукатурки временами дополняют строительным гипсом.
  4. Гипс применяют и отдельно. Необходимо помнить, что полное затвердевание раствора происходит через 30 мин, а через 4 мин возникает схватывание.
  5. В смешанном растворе для штукатурки поверхностей используют несколько связующих (цемент и известь, известь и гипс и т. п.).
  6. Спец штукатурка. В зависимости от области применения в состав со смесью добавляют нужный компонент.
Читайте так же:
Формы для цемента своими руками схема

Методика приготовления растворов с песком

В роли наполнителя для приготовления раствора зачастую применяют песок. Наиболее подходит для изготовления смеси для штукатурки речной песок. Морской характеризуется лишней соленостью, что воздействует на прочность смеси, а песок из оврагов, в большинстве своем, очень грязный

Состав и пропорции штукатурки

Для изготовления смеси необходимо связующее, наполнитель и вода. В некоторых случаях необходимо применение добавок для приобретения смеси нужных качеств. К примеру, для получения водоотталкиваемой смеси необходимо к стандартным частям штукатурки из цемента ввести кальций азотнокислый.

Раствор с химическими добавками

Так как штукатурка, зачастую, наносится в 3 слоя, то и структура смеси для всякого слоя своя. Для набрызга применяют смесь с низким количеством вяжущего, для изготовления грунтовочного слоя количество вяжущего немного увеличивается и для финишного слоя применяют наиболее возможное количество связующего. В связи с этим финишный слой выделяется повышенной прочностью.

При варианте наложения штукатурки в один слой, желательно применять среднее из перечисленного соотношения связующего и наполнителя. Иначе смесь не будет достаточно мягкой и может отстать от рабочей поверхности

Вообще растворы для оштукатуривания поверхностей обладают разными составами. Так как приготовить раствор для штукатурки?

Советуют применять нижеприведенные пропорции раствора для штукатурки стен:

  • Смесь цементно-известковая , для изготовления на одну часть объема цемента используют: для набрызга –0,3 — 0,5 части извести и 3 – 5 частей наполнителя, для грунтовочного слоя –0,7 — 1 часть извести и 2,5 – 4 части наполнителя, для финишного слоя количество извести увеличивают до 1 – 1,5 частей, количество песка не более 2,5 – 4 частей.
  • Соотношение частей смеси для отделки поверхностей с применением глины постоянно для любого слоя – наполнителя в 3-5 раз больше, нежели глины.
  • Известковый раствор для работы с поверхностями состоит: набрызг от 2,5 до 4 долей наполнителя на 1 долю связующего, смесь для грунтовки – от 2 до 3 долей, для отделки в смесь добавляют 1-2 части наполнителя к 1 части связующего.
  • Известково-глиняный раствор — 0,2 части извести, 1 часть глины и 3 – 5 частей песка.
  • Состав цементно-глиняного раствора необходимо принимать одинаковым для любого слоя – 1:4:6-12 (цемент: глина: песок).
  • Известково-гипсовая смесь (известь: глина: песок), к 1 части извести приходится: набрызг –0,63-1 части глины и 2 – 3 части песка, слой для грунтовки – 0,5-1,5 части гипса и 1,5-2 части песка, финишный слой – 1 — 1,5 части гипса (в данном варианте песок не используют).
Читайте так же:
Цементный клей для полистирола

Пропорции штукатурки

  • Для цементного раствора отношение цемента и вяжущего следующее: для набрызга – одна часть связующего к 2,5 – 4 частям наполнителя, для слоя грунтовочного на одну часть объема связующего добавляют 2-3 части наполнителя, а для финишного слоя — от 1,5 до 2 частей.

Подготовка материалов и инструментов

Для смешивания раствора штукатурки необходимо:

  • Резервуар для загрузки компонентов.
  • Дозатор (произвольная емкость для дозирования по объему материалов).
  • Насадка для дрели (миксер), при помощи которой производится смешивание составляющих. Смешивание можно делать и вручную при помощи мастерка или иного инструмента, находящегося под рукой.
  • Связующее (известь, цемент, глина и т.д.).
  • Наполнитель (песок, опилки и т.д.).
  • Вода.

Раствор для штукатурки стен своими руками

Кроме правильного выбора состава смеси для штукатурки, на свойства слоя влияет технология смешивания раствора. Сначала возможно покажется, что в перемешивании смеси нет никаких сложностей, однако это не верно. Для отдельного вида смесей есть регламентированная очередь загрузки частей и смешивания.

Раствор для штукатурки стен

1. Раствор из цемента своими руками необходимо смешивать сухими. Сперва в резервуар засыпают песок и ровняют до приобретения им ровного слоя, сверху насыпается цемент. Материалы смешиваются в сухом виде, а только после заливают воду и снова перемешивают пока не получат однородного состава. Неплохо когда песок и цемент сменяют друг друга несколько раз.

2. В известковых смесях нужно использовать лишь гашеную известь. Наполнитель понемногу добавляют в известковое тесто с прибавлением воды. Данная технология позволяет предотвратить комкование и дает возможность получения однородной смеси.

3. Если нужно ввести в раствор гипс необходимо помнить, что это нужно сделать в течении 2-5 мин. Первоначально делается гипсовое тесто (в воду добавляют гипс и смешивают до подходящей консистенции), после туда засыпают, раствор извести.

4. Для приготовления штукатурной смеси из глины нужно замочить ее на небольшое время и размять, для избавления от больших комков.

5. При изготовлении цементно-известковой смеси цемент, и песок тоже перемешивают сухими и затем добавляют известковое молоко до необходимой консистенции.

6. Кроме всего, можно купить сухую смесь в приготовленном виде. В данном случае необходимо только залить компоненты необходимым объемом воды и смешать до необходимой консистенции.

Читайте так же:
Цемент с отсрочкой платежа

7. Следование всем правилам изготовления смеси для оштукатуривания поверхностей поможет добиться нужной прочности слоя и ее стойкости. Идеальная штукатурка кроме непосредственного функционального предназначения будет нести и эстетическую функцию.

Какие выбрать опилки?

Чтобы получился качественный опилкобетон, в первую очередь необходимо использовать заранее подготовленные опилки, лучше хвойных пород, размером не менее 1 – 5 мм. У них однородное гранулированное строение, которое обеспечивает хорошую текучесть, что важно для процесса прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, хвойные опилки менее подвержены биологическому разложению. Для изготовления опилкобетона обычно используют еловые опилки – у них наилучшие характеристики. Степень пригодности опилок оценивается по проценту задержания в них водорастворимых элементов. Обычно виды опилок идут в следующей очередности: ель, тополь, береза, сосна, дуб, ясень, лиственица.

Период схватывания смеси зависит от выбранной породы древесины. Так, смесь, которая содержит еловые опилки, схватывается полностью за 10 – 11 часов, с сосновыми опилками – за 12 – 15 часов, а если используются лиственничные опилки – придется подождать 90 и более часов.

Для уменьшения влияния водорастворимых элементов, содержашихся в опилках, на цемент, их обрабатывают физическим или химическим способом. Самый распространенный – окисление органических составляющих на открытом воздухе, желательно под солнечными лучами. Правда, у этого метода имеется недостаток – большая продолжительность процесса. Так, для окисления опилок хвойных пород потребуется 2 – 3 месяца, а для лиственных – 6 и более.

Второй способ – обработка водой. Для этого опилки оставляют на длительное время под дождем или специально вымочивают. По времени этот способ такой же продолжительный, как и первый, потому что опилки высыхают очень долго.

Самым популярным методом подготовки опилок считаются их обработка раствором хлористого кальция. Нужно отметить, что материал хорошего качества из обработанных кальцием опилок, получается только при использовании выдержанной хвойной древесины.

Отзывы о постройках из опилкобетона

При грамотном подходе к изготовлению данного материала он проявляется все свои лучшие качества. Поэтому, когда говорят про опилкобетон, отзывы в большинстве положительные.

Строения из него получаются теплыми, прочными и долговечными. Если же на этапе приготовления смеси, сушки блоков и кладки стен были допущены серьезные ошибки, то ждать высокого качества от возведенной постройки не приходится.

Читайте так же:
Производстве цемента его экологические проблемы

Жалобы на высокое водопоглощение материала, как мы уже отмечали, объясняются отсутствием качественной гидроизолирующей пропитки. Обычная цементно-песчаная штукатурка такую стену не защитит, поскольку легко пропускает влагу.

Изготовление

Поэтапная процедура заливки блоков выглядит так:

  • подготовка опилок: вымачивание, обработка, сушка, просеивание;
  • замешивание бетонной раствора с соблюдением пропорций;
  • выкладка смеси в формы, трамбовка;
  • поэтапная сушка.

Подготовка опилок необходима для удаления из них сахаристых веществ. Возможно подойти к этому процессу двумя путями – либо кучное высушивание опилок в течение нескольких недель с 2-3 ополаскиваниями водой, либо использование присадок для связки сахаров. Самые распространенные – хлористый кальций или жидкое стекло.

В качестве основы лучше брать портландцемент марки М400 и речной или карьерный песок разных фракций для схватывания с древесной составляющей и формирования прочного цементного камня. Для лучшего схватывания и дополнительной консервации древесины в раствор добавляют гашеную известь. Пропорции компонентов зависят от необходимой марки смеси. Для М10 это 1:2:1:8, для М15 – 1:1,2:1,2:5, для М25 – 1:1:1,2:4 (цемент, известь, песок, опилки соответственно).

Компоненты засыпаются в бетономешалку или лоток в следующем порядке: сначала смешиваются опилки и известь в нужной пропорции, затем добавляются песок и цемент. После к смеси примешивается вода. Точной пропорции жидкости назвать нельзя, потому что древесина хорошо ее впитывает. Ориентироваться следует на состояние смеси.

При выкладке раствора в форму необходимо ее плотно утрамбовать, предпочтительно механическим устройством. Это требуется того, чтобы избежать пустот внутри опилкобетонных блоков. Поверхность лотков рекомендуется выложить пластиком или металлом, чтобы деревянная конструкция не оттягивала влагу и не пересушивала изделие.

Внимание нужно уделить сушке опилкобетона, чтобы он полностью набрал свою марочную прочность перед строительством. Так, 30% прочности набирается при высушивании в форме за 3-4 суток. В последующие 3-4 дня вентилируемой сушки под навесом на открытом воздухе прочность добирается до 70%. Далее следует блочная сушка в продольно-поперечной укладке в течение 2-3 месяцев, также под навесом или под пленкой. За это время опилкобетон добирает прочность до 90-100%.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector